En construcción metálica, la soldadura cumple un rol estructural clave: permite que dos o más elementos de acero trabajen como una sola pieza. Cuando esta unión se ejecuta de forma incorrecta, el problema no siempre es visible de inmediato, pero puede manifestarse con el tiempo en forma de fisuras, deformaciones o incluso fallas estructurales. Entender por qué se producen las malas uniones en la soldadura de aceros al carbono es fundamental para prevenir riesgos en obra.
La soldadura como punto crítico de la estructura
A diferencia de otros materiales, el acero no “perdona” errores en sus uniones. Una viga o columna puede estar correctamente dimensionada, pero si la soldadura no logra transmitir los esfuerzos previstos, el elemento completo pierde efectividad. En estructuras sometidas a cargas variables o a acciones sísmicas, una soldadura deficiente se convierte en un punto de concentración de esfuerzos y en un posible origen de fisuración progresiva.
Por eso, la calidad de la soldadura es tan importante como la correcta selección del perfil o el cumplimiento del diseño estructural.
Superficies mal preparadas antes de soldar
Una de las causas más frecuentes de una mala unión es una preparación deficiente de las superficies. Para que exista una correcta fusión entre el acero base y el material de aporte, las superficies deben estar limpias y correctamente conformadas.
Cuando se suelda sobre acero con óxido, grasa, pintura o humedad, el arco no logra una fusión adecuada y se generan defectos internos como porosidad o inclusiones. De igual forma, un bisel mal ejecutado o una junta con geometría incorrecta impiden que la soldadura penetre como debería.
En obra, este problema suele aparecer por apuro, falta de limpieza previa o desconocimiento de la importancia de esta etapa.
Uso inadecuado del electrodo o material de aporte
No todos los electrodos sirven para cualquier aplicación. En la soldadura de aceros al carbono, el material de aporte debe ser compatible con el tipo de acero, el espesor y la posición de soldadura.
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Los errores más comunes en este punto son:
- Uso de electrodos que no corresponden a la aplicación estructural.
- Consumibles húmedos o mal almacenados.
- Diámetros inadecuados para el espesor del material.
Un electrodo incorrecto puede generar soldaduras frágiles, con baja resistencia o con defectos que no siempre se detectan a simple vista.
Parámetros de soldadura mal controlados
La soldadura no depende solo del material, sino también de cómo se ejecuta. La regulación incorrecta de corriente, voltaje o velocidad de avance afecta directamente la calidad del cordón.
Cuando la corriente es muy baja, la soldadura queda “pegada” superficialmente, sin penetrar en el metal base. Si es demasiado alta, se produce exceso de salpicadura, deformación del acero y debilitamiento local. A esto se suma una técnica deficiente del soldador, como un ángulo incorrecto del electrodo o una velocidad de avance irregular.
Estos errores suelen generar cordones con apariencia aceptable, pero con baja capacidad resistente real.
Falta de penetración y fusión insuficiente
Entre los defectos más críticos en la soldadura de aceros al carbono se encuentran la falta de penetración y la falta de fusión. En ambos casos, las piezas no quedan completamente unidas, aunque el cordón “rellene” la junta.
Este problema aparece con frecuencia cuando:
- El bisel no es el adecuado.
- La corriente es insuficiente.
- El avance es demasiado rápido.
- No se controla la posición de soldadura.
En elementos estructurales, este tipo de defecto reduce significativamente la capacidad de la unión y no es aceptable desde el punto de vista de la construcción segura.
Secuencia de soldadura y deformaciones no controladas
En uniones más grandes, la forma en que se ejecuta la soldadura también influye. Una mala secuencia de soldado puede generar tensiones residuales y deformaciones que obligan a forzar el montaje de los elementos.
Soldar sin un orden definido, interrumpir el proceso por tiempos prolongados o no controlar el enfriamiento puede provocar alabeos, fisuras o pérdida de alineamiento. Estos problemas no solo afectan la unión, sino el comportamiento global de la estructura.
Falta de inspección y control en obra
Otro factor recurrente es la ausencia de control de calidad. En muchas obras, las soldaduras se esmerilan y pintan sin una revisión previa, ocultando defectos visibles como porosidad, mordeduras o fisuras.
Una inspección visual básica antes de aplicar cualquier recubrimiento permite detectar la mayoría de problemas evidentes y corregirlos a tiempo. Cuando este control no se realiza, la soldadura defectuosa queda incorporada a la estructura.
Soldadura deficiente y riesgo de corrosión
Una mala soldadura también afecta la durabilidad. Poros, cavidades o escoria atrapada facilitan la acumulación de humedad y aceleran la corrosión, especialmente en ambientes agresivos como zonas costeras o industriales.
Si no se corrige el defecto y no se aplica una protección adecuada, la corrosión puede avanzar desde la unión hacia el resto del elemento, reduciendo su vida útil.
¿Cuándo detener el trabajo y solicitar revisión técnica?
Existen situaciones en las que continuar soldando sin corregir es un riesgo innecesario: fisuras visibles, cordones discontinuos, deformaciones importantes o dudas sobre el procedimiento utilizado. En estos casos, lo más responsable es detener el avance y solicitar una revisión técnica especializada, para definir correcciones antes de que el problema se agrave.
La prevención en soldadura no solo evita reprocesos, sino que es una parte esencial de la construcción segura y del correcto uso del acero en obra.
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